Предприятие ТМК Стальные Технологии, входящее в состав магистрально-машиностроительного дивизиона Трубной Металлургической Компании (ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства — кантователя рулонов стали.

Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию. Масса кантуемых рулонов может составлять от 2 до 34 тонн, а максимальная температура — 250 градусов по Цельсию. Ранее подобную продукцию завод не изготавливал.

Особенностью проекта стал необычный конструктив изделия и компоновка с учетом защиты приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур. Также специалисты завода разработали схему сборки, которая снижает время и трудоемкость изготовления изделия. Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 тонны.

«Магистрально-машиностроительный дивизион ТМК фокусируется на разработке комплексных инжиниринговых решений и осваивает новые виды высокотехнологичного оборудования. Производственные мощности и компетенции специалистов позволяют выполнять полный цикл работ от проектирования до проведения испытаний продукции, которая отвечает самым сложным техническим требованиям клиентов. Кантователь успешно отгружен заказчику, и мы готовы наращивать объемы поставок данной продукции», — отметил управляющий директор магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК Евгений Губанов.

В портфеле предприятия ТМК Стальные Технологии — несколько десятков реализованных инженерных проектов для различных отраслей, кастомизированных для конкретных заказчиков.

В октябре 2025 года группа строительных компаний «Реформа» завершила  демонтаж надземной части самого старого производственного актива «Норникеля».  

Работы велись на протяжении четырех лет, с июля 2021 по октябрь 2025 года, и охватили территорию площадью 145 гектаров. Ликвидировано более 4,3 миллиона кубометров строительного объема, включая производственные цеха, вспомогательные здания и сооружения, эстакады, галереи и дымовые трубы.

Для демонтажа сложных объектов группа компаний разрабатывает инновационные инженерные решения. Одной из непростых задач стало проведение взрывного демонтажа металлобетонной дымовой трубы высотой 180 метров — подобный объект ликвидирован в России впервые. Чтобы безопасно ее снести, предварительно были созданы пространственные модели, выполнены расчеты и разработаны схемы ослабления конструкции. Благодаря этому появилась возможность контролировать процесс: труба должна была сложиться по заданной траектории при подрыве, а не упасть раньше положенного времени. Всего в Норильске было демонтировано пять труб высотой от 150 до 180 метров.

Другим вызовом стала задача по разбору разрушителем 50-метрового цеха. Для прохода техники весом более 100 тонн были устроены усиленные площадки с насыпью в 20 метров, в том числе и над техническими подпольями — пустотами глубиной до 8 метров. По ходу выполнения работ насыпи перемещались.

На площадке одновременно находилось до 35 единиц техники: разрушители с выносом стрелы до 36 метров, которые позволяли демонтировать многоэтажные корпуса, экскаваторы с навесным оборудованием от ковшей до гидромолотов, мобильный дробильный комплекс — передвижное оборудование для измельчения отходов демонтажа, и иной специализированный автотранспорт.

Норильск является одним из самых северных и изолированных городов мира, поэтому технику и материалы на площадку доставляли по воздуху и по воде. В сезон навигации — по Северному морскому пути и по реке Енисей, в остальное время — только небом. Работы проводились в условиях арктического климата: при температурах ниже -35°C, и не все строительные машины могли функционировать, поэтому приходилось перераспределять процессы в соответствии с погодными условиями.

«Как заказчик, мы высоко ценим, что «Реформа» не просто выполнила свою часть работы, а взяла на себя полную ответственность за решение нестандартных задач. От уникального инженерного моделирования при сносе труб до организации логистики в Заполярье — команда показала исключительную надежность и способность работать в самых сложных условиях. Это большая победа для всех нас».

— поделился директор центра по работе с основными производственными фондами ЗФ «Норникеля» Сергей Терехин

В результате было переработано более 80 тысяч тонн металлоконструкций, вывезено 840 тысяч тонн строительного мусора, произведено 220 тысяч тонн вторичного щебня. Важным фактором проведения работ стало сохранение действующих объектов энергетики, инженерных сетей, объектов железнодорожной инфраструктуры и автодорог, проходящих по территории завода: для их защиты возводились насыпи из десятков тысяч кубометров грунта и устанавливались специальные ограждения.

«Проект в Норильске стал для нас уникальным опытом: впервые мы работали в условиях полной изолированности сухопутного транспорта, впервые выполнили контролируемый взрыв металлобетонной трубы высотой в пятьдесят этажей и организовали круглосуточную работу десятков единиц техники в экстремально холодную погоду. Было важно, чтобы внешние обстоятельства не стали помехой работам на объекте, и нам удалось это обеспечить», — прокомментировал Григорий Фрич, президент ГСК «Реформа».

 
Компания «Северсталь» завершила капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Ремонт направлен на повышение стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности.

laquo;Капитальный ремонт стана 2000, объем капиталовложений в который составил более полумиллиарда рублей, — вклад в устойчивость работы всего комбината. Системная работа над поддержанием состояния ключевого оборудования нашей технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. Отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых — внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В ходе капитального ремонта выполнен комплекс сложных технических операций, в том числе замена узлов клетей и подшипников, модернизация стенда перевалки чистовой группы клетей, восстановление элементов рольгангов и вертикального окалиноломателя. Одной из ключевых операций в ходе ремонта стало восстановление огнеупорной защиты нагревательных печей №1 и №2, что позволит снизить расход природного газа и повысить энергоэффективность работы оборудования.

В капитальном ремонте стана 2000 участвовало порядка 2000 специалистов — это сотрудники внутренних подразделений комбината, подрядных организаций России, в том числе предприятий Вологодской области. 

laquo;Северсталь» также продолжает развитие инфраструктуры стана 2000. В эксплуатацию введена новая нагревательная печь №3 с повышенной точностью и современной высокоэффективной системой управления тепловым режимом. В процессе реализации — инвестиционный проект по строительству комплекса отгрузки металла со стана 2000. Новый участок позволит хранить, обрабатывать и отгружать клиентам продукцию с прокатного стана, оптимизировав внутренние логистические процессы.

В районе Марфино Северо-Восточного административного округа (СВАО) реорганизуют неэффективно используемый участок по проекту комплексного развития территорий (КРТ). Правительство Москвы приняло соответствующее постановление, сообщил министр правительства Москвы, руководитель департамента градостроительной политики, входящего в комплекс градостроительной политики и строительства, Владислав Овчинский.

Участок находится по адресу: улица Большая Марфинская, владение 4. Его площадь — 1,03 га. На этой территории благодаря реорганизации появится около 35 тыс. кв. м недвижимости.

«Большую часть составит площадь жилого комплекса, который возведут для реализации программы реновации. Общая площадь квартир там составит около 20 тыс. кв. м. Это позволит обеспечить новым жильем примерно 700 горожан. В нежилой части комплекса организуют встроенно-пристроенные помещения площадью 4,1 тыс. „квадратов“ для городских нужд», — сказал Овчинский.

Рядом с участок находятся станция «Фонвизинская» Люблинско-Дмитровской линии метро. В пешей доступности расположены школы, детские сады, взрослая и детская поликлиники, магазины.

Ранее мэр Москвы Сергей Собянин принял решение о комплексном развитии территорий в семи районах Москвы. В рамках программы на месте бывших промзон, неэффективно используемых и незастроенных участков появляются обустроенные городские пространства, которые гармонично вписываются в окружающую среду.

Сейчас в Москве на разных стадиях проработки и реализации находится 336 проектов КРТ общей площадью более 4,2 тыс. га.

В Заполярном филиале «Норникеля» успешно завершены комплексные испытания первого отечественного беспилотного летательного аппарата (БПЛА) InnoSpector, работающего по технологии SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), позволяющей ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью. Дрон предназначен для безопасного обследования и мониторинга подземных горных выработок.

Беспилотный комплекс разработан специалистами Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис. Аппарат стал полноценной заменой зарубежным аналогам.

«Идея применения БПЛА в условиях рудников не нова. Однако с начала 2022 г. зарубежные производители прекратили продажу и поддержку таких аппаратов, — отметил директор департамента развития процессов диспетчеризации Заполярного филиала «Норникеля» Иван Биро. — В 2023 г. у нас с коллегами возникла идея создать отечественный БПЛА, и за решением этой задачи мы обратились в Университет Иннополис. Спустя два года мы испытали устройство, которое не уступает западным аналогам. Более того, по ряду характеристик InnoSpector даже превосходит их. Испытания показали, что данный БПЛА удовлетворяет нашим требованиям и, что особенно важно, позволяет выполнять качественную лидарную съёмку и видеоинспекцию в вертикальных выработках протяжённостью до 100 м».

Для полётов в выработках, где отсутствует сигнал GPS, аппарат использует передовую технологию SLAM (одновременные локализация и построение карты). Система в реальном времени собирает данные с камер и лидаров. Это позволяет аппарату ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью.

Уникальность разработки подтверждает директор департамента маркшейдерского обеспечения дирекции минеральных ресурсов Заполярного филиала «Норникеля» Сергей Соболев. По его словам, в мире всего две компании, которые производят подобные БПЛА, работающие по системе SLAM. В России до сих пор никому не удавалось повторить эти технологии, но InnoSpector успешно справился со всеми поставленными задачами. По результатам проведенных испытаний маркшейдеры дали рекомендации и предложения по доработке конструкции дрона, а также программного обеспечения к нему.

Испытания проводились с 20 по 23 октября в условиях рудника «Октябрьский». Специалисты «Норникеля» совместно с коллегами из компании-разработчика тестировали возможности аппарата по построению 3D-моделей геометрического положения выработок с привязкой к рудничной системе координат. Основной задачей являлась съемка труднодоступных и опасных для человека зон — вертикальных и наклонных рудоспусков, отработанного пространства камерных выработок.

«Мы обследовали три рудоспуска, выполнили полеты как снизу вверх, так и сверху вниз — через узкое пространство, ячейку грохотной решётки, — рассказал главный маркшейдер рудника «Октябрьский» Денис Ильин. — Также аппарат преодолел Г-образную горизонтальную выработку, пролетев за поворот около 90 м. Преимущество такого БПЛА в том, что ему не нужна прямая видимость: он работает по радиосигналу и может залетать в самые опасные, недоступные для человека зоны».

Важным качеством нового аппарата является его простота в освоении. Участники испытаний отметили, что даже те сотрудники, которые никогда не управляли беспилотниками, смогли успешно справиться с InnoSpector. Функционал аппарата позволяет в реальном времени просматривать результаты видео- и лидарной съемки, выполнять измерения и анализировать фактическое положение выработок прямо на месте, что значительно ускоряет процесс принятия решений.

«Прямо в шахте специалисты могут изучить видео с борта дрона и точную 3D-модель выработки, построенную из облака точек, причем погрешность не превышает 2 см. В программе отображаются строение выработки, ее рельеф, глубина и объем. Благодаря системам стабилизации и пылезащиты дрон может работать при низкой видимости и сильных потоках воздуха, которые характерны для подземных исследований. Главное, что показали прошедшие испытания, — с помощью InnoSpector получилось провести комплексные исследования выработок в условиях, где использование любого другого аппарата считалось невозможным», — добавил руководитель Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис Дмитрий Девитт.

Успешные испытания открывают дорогу для масштабирования этой технологии на всех горнодобывающих предприятиях компании. Внедрение отечественных БПЛА позволит не только повысить безопасность труда, исключив нахождение людей в опасных зонах, но и вывести на новый уровень эффективность маркшейдерских и геологических работ, обеспечив «Норникель» критически важной технологией, которая не зависит от внешних поставщиков.

Агрохолдинг «СТЕПЬ» подтвердил лидерство в отрасли и занял первое место в ежегодном рейтинге самых эффективных молочных хозяйств России по итогам работы в 2024 году. Организаторы — «Союзмолоко», отраслевой портал MilkNews и Streda Consulting. Средний надой на одну корову в хозяйствах компании составил 16 332 кг молока на одну корову в год (кг/гол/год), что является самым высоким показателем среди всех российских производителей.

На второе место в обновленном рейтинге вышла компания «Красный маяк» из Ярославской области с показателем 14 448 кг/гол/год. На третью строчку рейтинга опустился производитель молока из Свердловской области «Килачевский» с показателем 14 280 кг/гол/год, который в прошлом году занимал второе место.

Благодаря росту производительности 30-ти крупнейших игроков отрасли, которых включает рейтинг, порог отсечения вырос на 3,1%, то есть на 343 кг/гол, и составил 11 500 кг/гол/год. При этом хозяйства из ТОП-20 преодолели порог в 12 000 кг/гол/год кг. Среди регионов-лидеров продуктивности в тройку лучших входит Пензенская, Курская области и Краснодарский край, а занимавшая лидирующие позиции в рейтинге более 10 лет Ленинградская область в этом году оказалась на 4-й позиции.

Агрохолдинг «СТЕПЬ» не только удерживает лидерские позиции по эффективности, но и стабильно входит в топ-4 крупнейших производителей молока в России. Компания ежегодно увеличивает объемы производства на 20% и более, демонстрируя устойчивую динамику роста. Уже по итогам 9 месяцев 2025 года валовой надой молока на фермах Агрохолдинга достиг 197 тыс. тонн, что на 23% превышает показатель аналогичного периода прошлого года.

Современные технологии, грамотное управление и высокий уровень компетенций специалистов позволяют компании стабильно улучшать показатели продуктивности. За 5 лет компания нарастила производство молока в 3 раза. Сегодня все молочно-товарные комплексы компании оснащены современными системами управления стадом, которые позволяют в режиме реального времени контролировать состояние животных и качество молока. Цифровые решения, собственные рецептуры кормов и создание комфортной среды для животных стали основой высокой эффективности производства.

Директор по животноводству Агрохолдинга «СТЕПЬ» Александр Черечеча:

«Мы выстраиваем работу молочного дивизиона в долгосрочной перспективе, инвестируя в технологии, генетику и развитие кадрового потенциала. Такой подход позволяет компании не просто удерживать лидерство, но и задавать новые стандарты эффективности на рынке молочного животноводства».

Агрохолдинг «СТЕПЬ» — одна из крупнейших аграрных компаний России, ведет свою деятельность с 2014 года. Агрохолдинг развивает бизнес по нескольким ключевым направлениям: растениеводство, молочное животноводство, садоводство, а также компания является лидирующим производителем фасованных сыров в России, плавленых сыров для сегмента HoReCa, дистрибьютором молочной продукции и ингредиентов. Активы расположены на Юге РФ в наиболее благоприятных регионах с точки зрения климата, урожайности и логистики: Краснодарский край, Ростовская область, Ставропольский край.

Россия за 8 месяцев 2025 года экспортировала сыра и творога почти на $110 млн, что на 17% больше, чем за аналогичный период 2024 года. В натуральном выражении поставки сохранились на прошлогоднем уровне — более 21 тыс. тонн, сообщает федеральный центр "Агроэкспорт".

Как отмечает центр, в последние годы РФ наращивает экспорт сыров и творога, за исключением 2022 и 2023 годов, когда отгрузки в натуральном выражении снижались.

Лидерами по закупкам этой продукции являются Казахстан и Белоруссия. В 2024 году в топ-10 также вошли Узбекистан, поднявшийся с четвертого места в 2021 году, Киргизия (4-е место, поднялась с 6-го места), Азербайджан (сохранил 5-е место), Армения (6-е место, поднялась с 8-го места), Китай (7-е место, в 2021 году экспорта в эту страну не было), Грузия (8-е место, опустилась с 7-го места), Туркмения (9-е место, поднялась с 10-го места), Таджикистан (10-е место, в 2021 году поставок не было). Из топ-10 за этот период вышли Монголия и Украина.

По данным Росстата, молочные предприятия РФ за 8 месяцев этого года произвели 571 тыс. тонн сыров, что на 0,3% меньше, чем годом ранее. За 9 месяцев производство выросло на 0,8% до 645 тыс. тонн.

На Серной программе «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) стартовала замена ванадиевого катализатора в контактных аппаратах. Эта операция важна для устойчивого производства и нейтрализации серной кислоты.

«В настоящее время у нас продолжается комплексное опробование Серной программы по утилизации диоксида серы в соответствии с намеченным планом, — рассказывает главный инженер НМЗ Максим Педанов. — Замена контактной массы — стандартная операция, предусмотренная жизненным циклом технологического оборудования. Хотя линия, на которой проводится замена, временно не работает, в это время продолжает работу вторая линия утилизации, обеспечивая непрерывность процесса. После завершения замены контактной массы линия с новым катализатором также будет запущена — и комплексное опробование продолжится».

Серная программа «Норникеля», запущенная в октябре 2023 г. на Надеждинском металлургическом заводе, стала одним из крупнейших проектов в России, направленных на улучшение экологической ситуации. Диоксид серы, образующийся в процессе плавки в печах, является одним из главных источников выбросов. Благодаря внедрению технологии утилизации отходящих газов и запуску производства и нейтрализации серной кислоты «Норникель» существенно улучшает качество воздуха в Норильске.

На участке производства серной кислоты установлено три контактных аппарата. Каждый заполняется пятью слоями ванадиевого катализатора объемом около 500 м³. Катализатор играет центральную роль в процессе конверсии диоксида серы в триоксид серы — важный промежуточный продукт для производства серной кислоты.

Процесс замены катализатора проводится в несколько этапов. Контактные аппараты останавливаются, производится отдувка, за счет чего удаляются остатки газов (диоксида и триоксида серы) из слоев катализатора, с последующим расхолаживанием. Процесс занимает от трех до пяти суток. Поэтапно начинается выгрузка старого катализатора, его просеивание и сортировка для отделения фракций, пригодных к повторному использованию.

«Работы ведутся круглосуточно командой из 28 специалистов подрядной компании . В процессе задействованы две современные вакуумные установки для удаления старого катализатора, а также три погрузчика. Срок замены катализатора в одном контактном аппарате — около 20 суток, однако работы идут с опережением графика: выгрузка катализатора на первом аппарате завершена за семь суток», — говорит начальник цеха производства и нейтрализации серной кислоты НМЗ Илья Манохин.

Серная программа «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе — проект, не имеющий аналогов по своим масштабам в России и мире, позволяющий утилизировать более 40% диоксида серы.

Экспертное сообщество и государственные надзорные органы высоко оценивают результаты реализации программы, признавая ее инновационность и эффективность. Только за первый год работы Серной программы сокращение выбросов диоксида серы в Норильске составило почти 400 тысяч т.